用以上方法確定的展成范圍在理論上不會干涉，但由于工作臺傾斜放置且傾斜角度隨斜齒齒條螺旋角變化，使得工作臺上的對刀裝置在使用過程中偏差較大，對刀時確定的對刀點數(shù)據(jù)不準確，即對刀點不在圖1中所示刀具對稱中心線與工件對稱中心線相重合的位置，因而不能生成可靠的加工數(shù)據(jù)。

導致在實際加工中盡管總的展成運動長度不變，但一端展成長度過短出現(xiàn)了干涉現(xiàn)象(刀具被劃傷)，另一端展成運動長度過長出現(xiàn)了較長的空行程，且加工出來的齒條端面到對稱中心線的尺寸L1(見圖1)也沒能保證。

通過使用加工模塊中的試切加工功能，在加工過程中暫停測量加工尺寸、修改對刀點、重新計算展成運動范圍后再走刀一次，才得以加工出合格的齒條。

針對以上問題分析得出，機床存在一原始對刀位置，任何斜齒條的理論對刀位置與該原始對刀位置相關。此原始對刀位置可由2種或2種以上不同斜齒條的幾何參數(shù)和對刀位置計算出來，而任何斜齒條的理論對刀位置也可由原始對刀位置推出。